その「放電加工工程」だけ、
当社が請け負います。
深穴・細穴・六角穴…あらゆる放電加工の量産対応
六角穴やリブ加工だけでなく、深穴、細穴、キー溝、異形状まで。
放電加工で可能な形状なら「何でも」、GAP.EDMが量産ラインとして一括で引き受けます。
40年の職人技術による工程設計で、コストと品質を両立させます。
こんな「生産課題」ありませんか？
社内設備の占有
一部の放電加工工程のために、社内のマシニングや放電加工機が長時間占有され、全体の生産効率が落ちている。
毎月の流動対応
スポット依頼ではなく、毎月コンスタントに流れる量産品のため、専用の枠（ライン）を確保してくれる協力工場が見つからない。
品質管理の不安
「安さ」だけの業者では、電極消耗による寸法バラつきや、面粗度の管理に不安があり、重要な部品を任せられない。
貴社専用の「放電加工ライン」を構築
※渋滞中・割込
他工程の割り込みで生産計画が安定しない。
専用設備がなく、効率が悪い。
専用マシン
専用マシンの確保と優先稼働
月産数千個の量産案件に対しては、社内の放電加工機を貴社専用ラインとして確保（キープ）します。スポット依頼の割り込みによる遅延を防ぎ、社内設備のような安定性を実現します。
多数個取り・専用治具による効率化
量産品専用のパレット（治具）を設計し、一度の段取りで複数のワークを加工する「多数個取り」を実施。着脱時間と加工ロスを極限まで削減し、単価ダウンに貢献します。
機上計測とフィードバック制御
加工直後に機上で寸法計測を実施。誤差データを即座に加工条件へフィードバックし、電極消耗によるバラつきを補正。公差内での安定供給を保証します。
量産を支える4つの技術的根拠
電極消耗の徹底管理
量産において最も重要なのは「寸法の安定性」です。当社では、加工数に応じた電極の消耗率を厳密に計算し、荒・中・仕上げ電極の交換サイクルをシステム化。1個目と1000個目で同じ精度を保証します。
バラつきゼロへの挑戦専用治具による位置決め
量産効率を上げるため、製品ごとの専用治具（パレット）を社内で設計・製作します。ワークの着脱時間を秒単位で短縮し、位置決め誤差を排除することで、コストダウンと高品質を両立します。
再現性の確保機上計測とフィードバック制御
加工機上でワークの寸法を直接測定し、その結果を加工条件に即座にフィードバック。電極消耗や熱変位による誤差をリアルタイムで補正し、工程内で品質を作り込みます。
工程内品質保証あらゆる放電工程に対応
六角穴やリブ加工はほんの一例です。深穴、微細穴、スプライン、キー溝、異形状。他社では断られるような高難度・複雑形状の量産こそ、当社の技術力が活きます。
全形状対応「品質」を守るための、適正価格。
放電加工は非常に精密な技術力が必要であり、職人の知識と経験が品質に直結します。
私たちは加工後の製品クオリティを保つため、品質を犠牲にするような極端な低コスト提供はいたしません。
その代わり、技術的な工夫と工程の最適化により、お客様のご予算に可能な限り沿った「価値ある適正価格」をご提示します。
月産100個〜数千個の量産案件、
まずはご希望の条件をお聞かせください。
「信頼できる協力工場を探している」「品質を落とさずにコストを見直したい」
その課題、GAP.EDMが技術力で解決します。
※図面があれば最短即日回答いたします。